Los productos cosméticos pueden perder sus propiedades o deteriorarse debido a diferentes factores externos como son la temperatura, luz, humedad o el oxígeno. El oxígeno, por su parte, acelera la oxidación llegando incluso a alterar el producto contenido, de ahí la importancia de fabricar un envase adecuado y que conserve intactas las propiedades del producto.
Asimismo, para reducir el tiempo de producción y los costes de los envases, obtener una mayor calidad de impresión, conseguir diferentes opciones de aspecto y tacto, y ser respetuosos con el medio ambiente, desde hace décadas, se ha instaurado la técnica de producción de envases con etiqueta de inyección en molde (IML), técnica de fabricación en la que la etiqueta y el envase forman un conjunto durante el proceso de moldeo por inyección.
En este contexto, surgió el proyecto “IMLOX. Desarrollo de etiquetas IML (In-Mould-Labelling) para productos cosméticos sensibles a la oxidación”, que concluyó a finales del pasado año, y cuyo objetivo principal era desarrollar una etiqueta IML resistente y de curado rápido que se pudiera integrar fácilmente en la línea de inyección de tubo IML. A lo largo de los 2 años de duración de la investigación, lo que se buscó y consiguió fue crear una etiqueta a la que se le pudiera añadir tintas y barnices flexográficos barrera al oxígeno y que, además, se pudiera incorporar en el molde de inyección. En definitiva, se desarrolló un tubo final con propiedades al oxígeno mejoradas para productos cosméticos sensibles a la oxidación, competitivo, económico y respetuoso con el medio ambiente ya que se redujo la producción de residuos y la emisión de disolventes.
Liderado por Tuboplast-Hispania, esta investigación -cofinanciada por el Gobierno Vasco y el Fondo Europeo de Desarrollo Regional FEDER- contó, asimismo, con la participación de la empresa Sun Chemical y con la colaboración de CTL-TH Engineering y del Centro Tecnológico GAIKER-IK4, el cual trabajó tanto en el desarrollo del sistema de etiquetado, lo que les permitió reducir la barrera al oxígeno en la etiqueta y envase final, como en el seguimiento de la adhesión y curado de los barnices y tintas empleados en la etiqueta, y en la determinación de la permeabilidad de ésta al oxígeno, consiguiendo resultados muy satisfactorios.